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车削加工主要是用金刚石刀具切削高硬度、高耐磨性的陶瓷材料。多晶金刚石刀具难以产生光滑的切削刃,一般只用于粗加工;对陶瓷材料精车削时,使用天然单晶金刚石刀具,切削时采用微切削方式。由于陶瓷材料硬度和脆性非常大,车削加工难以保证其精度要求,故车削加工应用不多,基本上还处于研究阶段。
陶瓷材料钻削多采用掏料钻。掏料钻的结构为一环形金刚石砂轮焊接到一中空的钢管上,焊接工艺为银焊。当钻削陶瓷材料时,金刚石砂轮高速旋转,利用端面的金刚石磨粒切削材料。

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对于陶瓷材料，由于其特殊的物理机械性能，最初只能采用磨削方法进行加工，随着机械加工技术的发展，目前已可采用类似金属加工的多种工艺来加工陶瓷材料。
1、磨料加工：研磨加工、抛光加工、砂带加工、滚筒加工、超声加工、喷丸加工、粘弹性流动加工；
2、塑性加工：金刚石塑性加工、金刚石塑性磨削；
3、化学加工：蚀刻、化学研磨、化学抛光；
4、电加工：电火花加工、电子束加工、束加工、等离子体加工；
5、复合加工：光刻加工、ELID磨削、超声波磨削、超声波研磨、超声波电火花加工；
6、光学加工：激光加工。
希望对您有帮助！

(1)切割    
常用的机械切割方法有以下三类：      
1)固定磨料切割。用金刚石锯片或带锯进行切割。      
2)游离摩料切割。用盘锯、带锯加金刚石磨料或用高速磨料喷射冲击进行切割。      
3)单刃切割。采用单粒金刚石切割。      
为了提高切割的效率和质量，尤其对一些形状较复杂的坯件，则宜用水力切割来替代机械切割。      
(2)\\磨削    
磨削几乎均应用金刚石砂轮，与磨削金属材料相比，其最大的特征是法向磨削力远大于切向磨削力，一般要大5～10倍，在用砂轮端面磨削时，甚至可大20～30倍。因此，磨床要有足够的刚性，并需保持磨粒的锐利性，同时砂轮与工件之间的压力要超过临界压力值（2～5MPa）才能保证正常的磨削。磨削陶瓷时所用的金刚石磨粉的粒度为：粗磨0.25～0.125mm（60＃～120＃），半精磨0.125～0.9mm（120＃～180＃）。精磨0.075～0.04mm（240＃～W40）。通常砂轮速度选用15～25m／s（金属结合剂）或20～30m／s(    树脂结合剂）。工件送给速度1.15m/min，吃刀量为1～2μm。磨削时应使用水溶性乳化液或低粘度的油类切削液，以防止粉状切屑或脱落的磨粒残留在工件表面上而导致表面很伤和加速砂轮磨损。      
(3)\\研磨和抛光    
它是陶瓷材料精密和超精密加工的主要方法。通过研具和工件之间的机械摩擦或机械化学作用去除余量，它使工件表面产生微小龟裂，逐渐扩展并从母体材料上剥除，达到所要求的尺寸精度和表面粗糙度。当采用细的粒度、软的研具、低的研磨压力和小的相对速度时，可获得高的表面质量和精度，但将使加工效率降低。
希望对你有帮助