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是这样的，楼主！一、高频感应加热的原理      感应加热是利用导体在高频磁场作用下  产生的感应电流(涡流损耗、。以及导体内磁  场的作用(磁滞损耗)引起导体自身发热而进  行加热的。      三、感应加热系统的构成      感应加热系统田高频电源(高频发生  器)、导线、变压器、感应器组成。      其工作步骤是①由高频电源把普通电源  ( 220v/50hz)变成高压高频低电流输出，(其  频率的高低根据加热对象而定，就其包材而  言，一般频率应在480kHZ左右。)②通过变压  器把高压、高频低电流变成低压高频大电  流。③感应器通过低压高频大电流后在感应  器周围形成较强的高频磁场。一般电流越  大.磁场强度越高。          全晶体管高频感应加热设备      1高频感应加热设备现状      高频感应加热设备在我省已得到广泛应  用，设各频率范围在20}}-450 kHz,高频功率  最大可达400 kW。我省的高频感应加热设备  主要应用于金属热处理、’淬火、透热、熔炼、钎  焊、直缝钢管焊接、电真空器件去气加热、半  导体材料炼制、塑料热合、烘烤和提纯等。现  在我省使用的高频感应加热设备都是以大功  率真空管(发射电子管)为核心构成单级自激  振荡器，把高压直流电能量转换成高频交流  电能量，它们的电子管板极转换效率一般在  75环左右，设备的整机总效率一般在50绒以  下，水和电能的消耗非常大。      自70年代中期后，对高频设备也进行了  一系列改进，如:      (1)用节能型牡钨烟丝电子管代替老式  纯钨灯丝系列电子管，如FV-911代替  FV-433 } FV-431,FV-89F管等;      <2)采用高压硅堆整流代替充汞闸流管  整流;      (3)采用大功率双向可控硅结合微机调  压代替原闸流管调压;      (4)根据各自工艺条件重新更改振荡回  路，选择合理的振荡频率。      这样，经过一系列改造后，使我省的高频  设备整机总电效率有一定的提高，在节能方  面有一定的效果，但由于振荡电子管这个耗  电最大的器件未能改掉，所以在节能方面，并  不是特别显著。  2全晶体苍高频感应加热设备      电子技术的发展，可谓日新月异。80年  代初，日本首先改进半导体生产工艺，开发生  产出场控电力电子器件—大功率静电感应  晶体管(SIT ) ,并设计制成换流桥式的，把直  流电能量转换成高频电能量的全晶体管化高  频感应加热设备，随后美国、西德等发达国家  也迅速研制，使之很快就商品化了。  2. 1大功率静电感应晶体管(SIT)的特点      大功率静电感应晶体管(SIT)是一种大  功率电力电子器件，它的符号与三极管相同，  作用也相似，但它主要用在大功率换流或导  通的控制场合，它具有以下几个特点:      (1)具有“正导通”特性，在正栅压为  “0 V”时，SIT处于导通状态，而在加上负栅  压时，则将处于关断状态;      (2)开关速度快，可用于高频段;      (3)是高输入阻抗的电压控制型器件，所  以用较小的驱动功率就能控制较大的功率;      (4)SIT元件是高耐压大电流型器件;      (5)电流的负温度系数不会使电流集中，  从而有利于并联驱动，因此可运用于大功率  装置。      目前，静电感应晶体管<SIT)的单管功  耗有1kW和3kW级的电力电子器件，供组  装高频逆变设备.  2. 2全晶体管高频感应加热设备主电路      由静电感应晶体管SIT组装的高频感  应加热设备主回路如附图所示，主电路由3  部份组成:      (1)直流电源部份:该部份是把工频三相  交流电转换为直流电，并控制下面几部份。该  部份主要由三相晶闸管(SCR)可调电路和直  流电抗器La与电解电容Ca组成的直流滤波  器组成，调整三相晶闸管整流电路的直流输  出电压，可调节该设备的输出功率。输入电压  为工频3}p380V，最大直流电压可达500 V以  上，输出直流可以100~100%连续可调。      C2)逆变部份:该部份把直流交换为高频  交流，并控制后面部份，这部份由电压型单相  全桥电路构成，使用1kW或3kW级功耗的  SIT作为逆变桥的开关器件，使用同一级功  耗的SIT器件组成电路时，设备的功率越  大，频率越高，每一桥臂上并联的SIT器件  愈多;R  C。和D.为缓冲电路，当SIT开始  关断而产生浪涌电压，超过这些电路中的直  流电压时，二级管D，导通，而电容器C。吸收  该浪涌能量，使逆变桥中的SIT器件安全运  行。SIT元件的导通或关断是由设备上所配  备的微机和专用程序控制触发信号，控制其  导通或关断。      (3)负载回路部份:该部份的功能是把高  频功率输向被加热的金属工件上，负载回路  是由谐振回路、电流互感器和加热线圈组成，  该电路中的串联谐振回路构成了电压型逆变  电路，电容器CT和电感LT两端各产生几干  伏以上的高频电压。高频变流器次级侧通常  做成单匝，联接着加热线圈L}，巨大的高频  电流在L。周围所产生，高频磁通使金属工件  迅速急剧发热。    3全晶体管化高频与电子管式高频比较      全晶体管化高频感应加热设备在如下几  个方面优于电子管式高频感应加热设备。  3. 1工作模式得到彻底改变      电子管高频感应加热设备需将工频  3}p380 V升高后，经高压整流器件变换成相  应的直流高压才能供给电子管工作，电子管  板极内阻天，有大量功率损耗在板极上发热，  而且需要及时加水冷却，同时还需把一部份  功率反馈到栅极，并且要较大的灯丝加热功  率，这样就有大量的电能损耗在转换之中。而  晶体管高频中的SIT电力电子器件，只需较  小的驱动功率来控制较大功率换流的产生，  SIT元件正向导通压降很小，损耗不大，并且  采用直流500 V的低压工作状态。电子管板  极转换效率最高为750o,SIT电力电子器件  为9200;全晶体管高频省去了高压整流变压  器、高压硅堆;如果多管并用，能使热量分散，  只需加少量的水便可，30kW以下小功率高  频可减去水冷却，晶体管高频整机总效率比  电子管高频要高20000  3.2能源的节约        电子管高频电压转换次数多，电压变化  大，而全晶体管高频电压变化不大，在几百伏  内变动，不需多次变换电能，所以全晶体管高  频比同功率电子管高频节电3000.节水  83沁，如输出为80 kW级(FV-911S)电子  管高频，振荡工作时输入功率为158 kW，用  水3 1/s，而同样的输出功为80 kW的全晶体  管高频，振荡工作时，输入功率只需113 kW ,  用水。. 5 1/s，电子管还另需消耗2. 2 kW的  灯丝加热功率。  3.3设备一与维护      全晶体管高频体积只有电子管高频的  1/3,所以设备占地面积也只有1/3，晶体管  高!p没备洁构简单.l一作1卜常稳定.故障少  (据国内使用厂家介绍，使用2年多没有发现  任何故障)，维修费用低，省去了原电子管高  ‘G} r1 r i;} “ 1:需换的1 }?电r管(6‘,l loo kW高  频为例)，约7 000元，水套((2年更换1只)约  3 500元，每年1次的整流变压器检修、滤油  费约} m>o七.整个维修费1年最少可节约1  万多元。因用水量减少，水泵也可根据需要改  用较小功率的。  4国内外研制动态  4. 1国外产品情况      目前在世界上只有少数几个国家的大公  司能制造全晶体管高频，如日本的岛田理化  工业(株)，富士电波机(株)，电气兴业(株)，  美国的ENI公司，德国的FDF公司，EMA  公司等，产品规格已成系列化，如:  日本的:T系列20-}30 kHz  3}-50 kW七          种规格，          A系列200-}-300 kHz  2,5,10 kW          三种规格，          SST系列20^“ 200 kHz    2.0, 30, 40                    kW三种规格，                      20~150 kHz        50~200                  kW六种规格，                    20~100 kHz        300, 400                  kW二种规格。  美国的:STATITRON系列50^-300 kHz          25一400 kW八种规格  西德的:ELOMAT TGI系歹，j 50^-200 kHz        15^-240 kW等规格，而且他们还在          试制更高频，更大功率的高频设备，          用途已不只是工业.如广播电台，军        事通讯等。  4. 2国产化研制情况      我国非常重视国际上这一电力电子器件  技术的研究和应用，国家计委、科委、机电部  已确定SI T元件和晶体管高频的研制为“八  五”国家重点科技攻关项目，具体布署了SIT  器件及全晶体管化高频设备整机的同步攻  关，目前我国有关科研单位已研制出小功率  0. 1 kW级以下的SIT元件.大功率级的研  制还在进行，整机的研制在辽宁电子设备厂  进行，目前已研制并出产了几台输出功率为  80 kW的全晶体管高频感应加热设备，并在  1993年中国国际计算机设备展览会上演示  了他们的产品;现在他们又在研制输出功率  为160 kW级的全晶体管高频感应加热设  备，估计到1996年研制出样机，输出在80  kW以下的高频感应加热设备频率可达300  kHz o      科学技术在不断进步，电子管高频被大  功率晶体管代替是必然趋势，这个日子已不  会很长，让我们迎接这个时代的到来，为我省  的节能技术工作做出新贡献

感应加热电源逆变器主要有并联逆变器和串联逆变器，串联逆变器输出可等效为一低阻抗的电压源

是这样的，楼主！一、高频感应加热的原理      感应加热是利用导体在高频磁场作用下  产生的感应电流(涡流损耗、。以及导体内磁  场的作用(磁滞损耗)引起导体自身发热而进  行加热的。      三、感应加热系统的构成      感应加热系统田高频电源(高频发生  器)、导线、变压器、感应器组成。      其工作步骤是①由高频电源把普通电源  ( 220v/50hz)变成高压高频低电流输出，(其  频率的高低根据加热对象而定，就其包材而  言，一般频率应在480kHZ左右。)②通过变压  器把高压、高频低电流变成低压高频大电  流。③感应器通过低压高频大电流后在感应  器周围形成较强的高频磁场。一般电流越  大.磁场强度越高。          全晶体管高频感应加热设备      1高频感应加热设备现状      高频感应加热设备在我省已得到广泛应  用，设各频率范围在20}}-450 kHz,高频功率  最大可达400 kW。我省的高频感应加热设备  主要应用于金属热处理、’淬火、透热、熔炼、钎  焊、直缝钢管焊接、电真空器件去气加热、半  导体材料炼制、塑料热合、烘烤和提纯等。现  在我省使用的高频感应加热设备都是以大功  率真空管(发射电子管)为核心构成单级自激  振荡器，把高压直流电能量转换成高频交流  电能量，它们的电子管板极转换效率一般在  75环左右，设备的整机总效率一般在50绒以  下，水和电能的消耗非常大。      自70年代中期后，对高频设备也进行了  一系列改进，如:      (1)用节能型牡钨烟丝电子管代替老式  纯钨灯丝系列电子管，如FV-911代替  FV-433 } FV-431,FV-89F管等;      <2)采用高压硅堆整流代替充汞闸流管  整流;      (3)采用大功率双向可控硅结合微机调  压代替原闸流管调压;      (4)根据各自工艺条件重新更改振荡回  路，选择合理的振荡频率。      这样，经过一系列改造后，使我省的高频  设备整机总电效率有一定的提高，在节能方  面有一定的效果，但由于振荡电子管这个耗  电最大的器件未能改掉，所以在节能方面，并  不是特别显著。  2全晶体苍高频感应加热设备      电子技术的发展，可谓日新月异。80年  代初，日本首先改进半导体生产工艺，开发生  产出场控电力电子器件—大功率静电感应  晶体管(SIT ) ,并设计制成换流桥式的，把直  流电能量转换成高频电能量的全晶体管化高  频感应加热设备，随后美国、西德等发达国家  也迅速研制，使之很快就商品化了。  2. 1大功率静电感应晶体管(SIT)的特点      大功率静电感应晶体管(SIT)是一种大  功率电力电子器件，它的符号与三极管相同，  作用也相似，但它主要用在大功率换流或导  通的控制场合，它具有以下几个特点:      (1)具有“正导通”特性，在正栅压为  “0 V”时，SIT处于导通状态，而在加上负栅  压时，则将处于关断状态;      (2)开关速度快，可用于高频段;      (3)是高输入阻抗的电压控制型器件，所  以用较小的驱动功率就能控制较大的功率;      (4)SIT元件是高耐压大电流型器件;      (5)电流的负温度系数不会使电流集中，  从而有利于并联驱动，因此可运用于大功率  装置。      目前，静电感应晶体管<SIT)的单管功  耗有1kW和3kW级的电力电子器件，供组  装高频逆变设备.  2. 2全晶体管高频感应加热设备主电路      由静电感应晶体管SIT组装的高频感  应加热设备主回路如附图所示，主电路由3  部份组成:      (1)直流电源部份:该部份是把工频三相  交流电转换为直流电，并控制下面几部份。该  部份主要由三相晶闸管(SCR)可调电路和直  流电抗器La与电解电容Ca组成的直流滤波  器组成，调整三相晶闸管整流电路的直流输  出电压，可调节该设备的输出功率。输入电压  为工频3}p380V，最大直流电压可达500 V以  上，输出直流可以100~100%连续可调。      C2)逆变部份:该部份把直流交换为高频  交流，并控制后面部份，这部份由电压型单相  全桥电路构成，使用1kW或3kW级功耗的  SIT作为逆变桥的开关器件，使用同一级功  耗的SIT器件组成电路时，设备的功率越  大，频率越高，每一桥臂上并联的SIT器件  愈多;R  C。和D.为缓冲电路，当SIT开始  关断而产生浪涌电压，超过这些电路中的直  流电压时，二级管D，导通，而电容器C。吸收  该浪涌能量，使逆变桥中的SIT器件安全运  行。SIT元件的导通或关断是由设备上所配  备的微机和专用程序控制触发信号，控制其  导通或关断。      (3)负载回路部份:该部份的功能是把高  频功率输向被加热的金属工件上，负载回路  是由谐振回路、电流互感器和加热线圈组成，  该电路中的串联谐振回路构成了电压型逆变  电路，电容器CT和电感LT两端各产生几干  伏以上的高频电压。高频变流器次级侧通常  做成单匝，联接着加热线圈L}，巨大的高频  电流在L。周围所产生，高频磁通使金属工件  迅速急剧发热。    3全晶体管化高频与电子管式高频比较      全晶体管化高频感应加热设备在如下几  个方面优于电子管式高频感应加热设备。  3. 1工作模式得到彻底改变      电子管高频感应加热设备需将工频  3}p380 V升高后，经高压整流器件变换成相  应的直流高压才能供给电子管工作，电子管  板极内阻天，有大量功率损耗在板极上发热，  而且需要及时加水冷却，同时还需把一部份  功率反馈到栅极，并且要较大的灯丝加热功  率，这样就有大量的电能损耗在转换之中。而  晶体管高频中的SIT电力电子器件，只需较  小的驱动功率来控制较大功率换流的产生，  SIT元件正向导通压降很小，损耗不大，并且  采用直流500 V的低压工作状态。电子管板  极转换效率最高为750o,SIT电力电子器件  为9200;全晶体管高频省去了高压整流变压  器、高压硅堆;如果多管并用，能使热量分散，  只需加少量的水便可，30kW以下小功率高  频可减去水冷却，晶体管高频整机总效率比  电子管高频要高20000  3.2能源的节约        电子管高频电压转换次数多，电压变化  大，而全晶体管高频电压变化不大，在几百伏  内变动，不需多次变换电能，所以全晶体管高  频比同功率电子管高频节电3000.节水  83沁，如输出为80 kW级(FV-911S)电子  管高频，振荡工作时输入功率为158 kW，用  水3 1/s，而同样的输出功为80 kW的全晶体  管高频，振荡工作时，输入功率只需113 kW ,  用水。. 5 1/s，电子管还另需消耗2. 2 kW的  灯丝加热功率。  3.3设备一与维护      全晶体管高频体积只有电子管高频的  1/3,所以设备占地面积也只有1/3，晶体管  高!p没备洁构简单.l一作1卜常稳定.故障少  (据国内使用厂家介绍，使用2年多没有发现  任何故障)，维修费用低，省去了原电子管高  ‘G} r1 r i;} “ 1:需换的1 }?电r管(6‘,l loo kW高  频为例)，约7 000元，水套((2年更换1只)约  3 500元，每年1次的整流变压器检修、滤油  费约} m>o七.整个维修费1年最少可节约1  万多元。因用水量减少，水泵也可根据需要改  用较小功率的。  4国内外研制动态  4. 1国外产品情况      目前在世界上只有少数几个国家的大公  司能制造全晶体管高频，如日本的岛田理化  工业(株)，富士电波机(株)，电气兴业(株)，  美国的ENI公司，德国的FDF公司，EMA  公司等，产品规格已成系列化，如:  日本的:T系列20-}30 kHz  3}-50 kW七          种规格，          A系列200-}-300 kHz  2,5,10 kW          三种规格，          SST系列20^“ 200 kHz    2.0, 30, 40                    kW三种规格，                      20~150 kHz        50~200                  kW六种规格，                    20~100 kHz        300, 400                  kW二种规格。  美国的:STATITRON系列50^-300 kHz          25一400 kW八种规格  西德的:ELOMAT TGI系歹，j 50^-200 kHz        15^-240 kW等规格，而且他们还在          试制更高频，更大功率的高频设备，          用途已不只是工业.如广播电台，军        事通讯等。  4. 2国产化研制情况      我国非常重视国际上这一电力电子器件  技术的研究和应用，国家计委、科委、机电部  已确定SI T元件和晶体管高频的研制为“八  五”国家重点科技攻关项目，具体布署了SIT  器件及全晶体管化高频设备整机的同步攻  关，目前我国有关科研单位已研制出小功率  0. 1 kW级以下的SIT元件.大功率级的研  制还在进行，整机的研制在辽宁电子设备厂  进行，目前已研制并出产了几台输出功率为  80 kW的全晶体管高频感应加热设备，并在  1993年中国国际计算机设备展览会上演示  了他们的产品;现在他们又在研制输出功率  为160 kW级的全晶体管高频感应加热设  备，估计到1996年研制出样机，输出在80  kW以下的高频感应加热设备频率可达300  kHz o      科学技术在不断进步，电子管高频被大  功率晶体管代替是必然趋势，这个日子已不  会很长，让我们迎接这个时代的到来，为我省  的节能技术工作做出新贡献

感应加热电源对金属材料加热效率最高、速度最快，且低耗环保